Технология ремонта кузовов автомобиля

15:30
2699
Технология ремонта кузовов автомобиля
Разборка автомобиля для ремонта кузова

В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят в случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креплений или небольших аварий. Полную разборку производят, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым.

Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей. Поэтому порядок разборки строго регламентирован технологическим процессом.

Разные типы кузовов имеют различное число деталей, по-разному установленных и укрепленных. Поэтому процесс разборки кузова разрабатывают для каждого типа кузова.

Детали и узлы, прикрепленные к корпусу кузова, обычно легко снимаются после удаления соответствующих крепежных элементов (винтов, болтов, шурупов и т.п.). Значительно сложнее снять панели с кузова, имеющего сварной корпус. Чтобы снять такую панель, ее необходимо срубить тонким острым зубилом.

При разборке кузовов трудоемкой работой является отвертывание заржавевших болтов, гаек и шурупов, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой.

Особую осторожность соблюдают при разборке хрупких и легко поддающихся повреждению деталей, таких как стекла и обивка.

Полная разборка кузовов зависит от его конструкции. Однако общая последовательность разборки кузова легкового автомобиля сводится к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования и обивки салона, стекол кузова, электропроводки, дверей и оперения. Разборка кузовов несущей конструкции тесно связана с разборкой автомобиля в целом. Некоторые детали и узлы снимают до отсоединения электрооборудования и агрегатов ходовой части автомобиля, а некоторые детали снимают с кузова только после снятия агрегатов.

После полной разборки кузова автомобиля для ремонта остаются неразобранными только корпус или его узлы. В зависимости от состояния деталей и узлов, требующих ремонта, цельнометаллический сварной корпус разбирают частично. Последовательность разборки и ремонтных операций при удалении отдельных поврежденных элементов корпуса выполняют так, чтобы ремонтируемый узел не получал дополнительных деформаций, вызывающих искажения геометрических параметров за счет сильного ослабления места ремонта. Для этой цели до снятия опорного узла корпуса в его проемы устанавливают соответствующие кондукторы или специальные распорки, которые удерживают в нормальном положении узел, лишившийся опоры.

Подготовленный к ремонту корпус устанавливают в удобное положение. При этом принимают меры для устранения нагрузки от собственной массы, которая может вызвать деформацию и искажение его геометрических параметров.

Исправление геометрии – общий подход

Исправление геометрии кузова и его составляющих деталей невозможно без понимания основ конструкции современных автомобильных кузовов. Современные кузова – это не просто набор деталей. Кузова являются несущими, и каждый элемент добавляет свой вклад в общую жесткость кузова.

Для понимания конструкции лучше всего представить кузов в виде геометрического аналога, состоящего из плоскостей, ребер и вершин, в которых ребра соединяются (рисунок 1). Конечно, многие автомобильные детали не содержат ровных плоскостей и не содержат ровных ребер, но их поведение при деформации и ремонте остается аналогичным.

Рисунок 1 — Схема кузова автомобиля в геометрическом представлении

Таким образом, можно представить себе, что все панели кузова – это поверхности, натянутые на каркас из ребер жесткости. Сами ребра соединяются в узлах, которые назовем вершинами. Тогда крылья, капот и багажник, крыша, двери – все это будет панелями. Стойки крыши, боковые стойки дверей, элементы жесткости внутри панелей – ребра. Места соединения ребер, такие как углы крыши, углы где сходятся передние стойки крыши, двери и крылья, углы капота – вершины.

Пользуясь такой схемой, легко понять, в каком порядке следует исправлять нарушенную геометрию. Порядок следующий:

  1. Вершины, уведенные ударом со своих позиций, возвращаются на исходные места с использованием стапеля или распорок, помещенных внутри салона. Жесткости пола кабины всегда более прочные, чем жесткости крыши, поэтому их можно использовать как опору для выставления на места верхних вершин. При возврате вершин деформированные ребра оказывают сопротивление тем большее, чем ближе они возвращаются к первоначальной форме. Следовательно, при приложении усилия к вершинам, нужно также «помогать» ребрам вернуться в исходную форму.
  2. Восстанавливается исходная форма ребер жесткости. При этом используются операции выколотки и рихтовки. Применяются обратные молотки, контактная и полуавтоматическая сварка, подложки различной формы и обычные молотки. Цель операции – вернуть ребрам их исходную форму, включая исходную форму поперечного профиля ребра жесткости.
  3. Восстанавливается исходная форма панелей. При этом используются операции выколотки и рихтовки. Применяются обратные молотки, термоусадка, обычные молотки и подложки.

При соблюдении такой последовательности операций каждый этап на 50–70% решает задачи последующего. В самом деле, выставляя на места вершины, мы уже заранее вытягиваем на свои позиции ребра. Восстанавливая положение ребер, вытягиваем металл панелей.

При попытке сделать ремонт в неправильном порядке металл панелей окажется деформированным и вытянутым в нескольких непредсказуемых направлениях. Тогда ремонт панелей может стать невозможным вообще.

Общие требования к технологии восстановления

Ход рихтовочного процесса схематично показан на следующих рисунках.

На рисунке 2 зафиксирована исходная позиция. Передняя часть автомобиля сильно деформирована до щитка передка, и зазор двери имеет отклонения вплоть до средней стойки. Автомобиль стоит на рихтовочном стенде и закреплен у задней поперечины пола при переходе к колесной нише и в середине проема передней двери. Агрегаты демонтированы.

Рисунок 2 — Распределение сил на щитке передка

Первая растяжка служит для рихтовки пассажирского салона и восстановления первоначального зазора двери. Точкой приложения сил является передняя стойка на уровне линии окна. После восстановления формы кузов может быть зафиксирован на рихтовочном стенде до щитка передка. В проем двери вставляется элемент жесткости с натяжным устройством, чтобы он не деформировался в процессе последующих работ (рисунок 3). Теперь второй растяжкой можно выправить заднюю часть лонжерона на участке передней поперечины пола и колесную нишу. После фиксации по участку передней поперечины пола производится третья растяжка на конце лонжерона (рисунок 4). Только после того, как вся передняя часть будет восстановлена (рисунок 5), можно принять окончательное решение, с каких поврежденных деталей следует начинать разборку.

Рисунок 3 — Распределение сил на точке подвески амортизатора

Если деталь расположена на главном несущем участке – пол между передней и задней подвесками осей, – то следуют правилу: все, чему в холодном состоянии невозможно без складок возвратить первоначальную форму и положение, должно быть обновлено до заводских швов или до определенных автомобилестроителем линий разреза.

Рисунок 4 — Распределение сил на конце лонжерона
Рисунок 5 — Передняя часть в первоначальных размерах

– Для вспомогательного несущего участка – впереди и позади подвески осей и мотора – действует правило: детали, которые нельзя привести в первоначальную форму и положение, должны быть заменены. Линии разборки можно выбирать произвольно, исключая участки, однозначно запрещенные производителем.

– Для резьбовых или монтажных деталей надо просто решить, что дешевле – выправить или заменить новыми.

При рихтовочных работах целесообразна последовательность перехода от более жестких узлов к менее жестким. Сначала восстанавливается пассажирский салон. Затем производится растяжка по участкам, причем выправленные участки фиксируются, чтобы их положение не могло измениться.

Важно подчеркнуть, что самые различные детали кузова, как внешние, так и несущие, невозможно безупречно отремонтировать без гидравлических инструментов (рисунок 6).

Гидравлические инструменты по сферам использования делятся на два вида. Первый включает процессы растяжки и сжатия внутри кузова с помощью гидравлических растяжных и нажимных цилиндров и примыкающих к ним опорных элементов. Второй вид применения – это процессы растяжки и сжатия кузова снаружи, когда гидравлические инструменты соединены с рихтовочным прибором.

Рисунок 6 — Гидравлическое устройство и набор приспособлений

Восстановление формы кузова правкой и рихтовкой

Технология устранения деформаций кузова зависит от вида перекоса и характера деформаций деталей.

Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности.

Образующиеся в панели при большом растяжении металла выпучины нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучины может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучины необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки.

Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

Рихтовочный инструмент

Большая номенклатура рихтовочных молотков предполагает применение того или иного молотка в зависимости от характера вмятины и формы поверхности (рисунок 7). Ряд молотков имеет отполированную бойковую часть, что позволяет достичь высокой чистоты правки, а в отдельных случаях производить устранение повреждений без разрушения лакокрасочного покрытия.

Рисунок 7 — Молотки:
1 – рихтовочный; 2 – облегченного типа; 3 – для загибки фланцев; 4 – с выпуклой ударной частью; 5 – специальный с насечкой рабочей части; 6 – молоток-гладилка

Наковальни и фасонные плиты служат для поддержки листа во время выправления вмятины молотком (рис. 20). Форма и размеры плит и наковален выполнены с учетом наиболее часто встречающейся кривизны деталей кузова и дают возможность применять их при восстановлении различных участков кузова.

Рисунок 8 — Фасонные плиты, оправки, наковальни:
1 – плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; 2 – плита для исправления вмятин; 3, 4 – наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 – оправка для исправления фланцев и желобов; 6 – плита для отделки плоских поверхностей

Рычаги предназначены для исправления различных вмятин (рисунок 9). Конструкция рычагов и длина некоторых из них предусматривает их применение в труднодоступных местах через технологические окна и отверстия в деталях кузова.

Рисунок 9 — Рычаги и прижимы для исправления вмятин:
1 – рычаг для исправления дефектов штамповки; 2 – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; 3 – рычаг-прижим; 4 – рычаг для исправления вмятин; 5 – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 – рычаг для исправления разных дефектов; 7 – рычаг для предварительной правки; 8 – рычаг для устранения больших деформаций

Восстанавливают форму кузовных деталей с использованием рихтовочного инструмента. Правку выпучин выполняют в холодном или нагретом состоянии.

Устранение деформаций рихтовкой без нагрева

Устранение выпучин в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла (рисунок 10). При правке образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели. Для этого по направлению от металла, окружающего выпучину, к выгнутой части поверхности наносят молотком последовательную серию ударов по кругу. По мере приближения молотка к границе выпучины силу удара уменьшают. Чем больше будет число окружностей на панели при рихтовке, тем плавнее получится переход от выпучины к неповрежденной части металла.

Рисунок 10 — Устранение деформаций в кузовных деталях рихтовкой без нагрева

Исправление деформаций на деталях с некруглыми поверхностями выполняют с использованием киянки и фасонных плит или наковален специального профиля.

Значительная пластическая деформация, имеющая место при растягивании металла для устранения выпучины рихтовкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на восстанавливаемом участке и ухудшает стойкость его окисной пленки. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) панелей кузовов и оперения выполняют без наклепа и увеличения площади металла при помощи опорной плиты 2 и специального молотка 1, имеющего насечку на рабочей части (рисунок 11). При устранении вмятин данным способом металл не растягивается, а длина панели 3 восстанавливается до первоначальных форм и размеров.

Рисунок 11 — Рихтовка специальным молотком, имеющим насечку

Для восстановления поверхности кузовных деталей в легкодоступных местах применяют различные рихтовочные инструменты в соответствии с кривизной восстанавливаемого профиля детали, т.е. с учетом радиусов, переходов различной кривизны и ребер жесткости.

Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

Метод основан на использовании процессов расширения и усадки металла, при нагреве и последующем охлаждении (рисунок 12). Ввиду того, что пластичность кузовной стали при комнатной температуре недостаточно высокая, применяют ее нагрев. При нагреве мягкой стали до температуры около 800 °С (красный цвет) она становится пластичной и легко деформируется. Нет необходимости нагревать всю поверхность, а достаточно выбрать для этого несколько подходящих точек.

Нагрев металла выпуклости на кузове осуществляют угольным электродом сварочного аппарата или пламенем газовой горелки. Наиболее удобным для этой цели источником нагрева является кислородно-ацетиленовая горелка.

При нагреве точки металла узким пламенем кислородно-ацетиленовой горелки небольшой круг металла быстро разогревается докрасна и пластичность металла при этом резко возрастает. Так как расширению нагретого металла препятствует менее нагретый окружающий металл, то увеличение его объема происходит за счет утолщения. Как только металл разогреется докрасна, горелка отводится и начинается охлаждение: нагретый круг металла становится темно-красным, черным и продолжает далее охлаждаться.

Рисунок 12 — Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

При охлаждении металл сжимается, его объем уменьшается, но удерживается расположенным вокруг холодным металлом, ни длина, ни ширина которого не изменялись. Так как металл имеет температуру, не соответствующую максимальной пластичности, то, сжимаясь, он поглощает небольшую часть удлинения окружающего металла. Усиление процесса осаживания металла производят уменьшением скорости распространения тепла путем создания кольца вокруг нагретой части металла из мокрой ткани, противодействием деформации путем нажатия на металл ручкой молотка или трубой вблизи нагретой точки, выстукиванием границ точки металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.

Резкое охлаждение нагретого участка кузова выполняют тампоном асбестовой смеси или ткани, смоченной водой. Охлаждение металла приводит к нужной осадке и принятию поверхностью кузова требуемого профиля.

Устранение выпуклости-вмятины методом нагрева и осаждения металла ударным воздействием

При рихтовке нагреванием и выстукиванием быстро подводят горелку к центру выпуклости, прогревают ее и отводят горелку, как только разогретое докрасна пятно достигнет диаметра не более 10 мм 53 при толщине металла панели 0,6 – 0,8 мм. При нагреве необходимо следить, чтобы металл не начал плавиться. Если работу выполняют в одиночку, то горелку отставляют, а под лист помещают ручную наковальню почти под дефект. Быстро выстукивают непокрасневший металл вокруг нагретой точки, а затем нагретую точку, пока металл еще остается темно-красным (рисунок 13). Предпочтительно выполнять эту работу киянкой.

Рисунок 13 — Устранение обширных выпуклостей (вмятин) на поверхности кузова методом нагрева в сочетании с ударным воздействием

При рихтовке молотком-гладилкой сила удара должна быть небольшой, чтобы не создать растяжения металла вместо усаживания. Если выпуклость небольшая, то достаточно одной точки. Работу считают завершенной только тогда, когда металл остынет до температуры окружающей среды. Для ускорения охлаждения применяют смоченную в воде ткань. Если необходимо осуществить дополнительные точечные нагревы, то их следует делать не более двух, трех между каждым охлаждением.

После охлаждения нагретого листа проводят тонкую рихтовку прогретого участка, чтобы выровнять поверхность металла, которая имела до этого деформацию.

Устранение вмятин в труднодоступных местах кузова

Устранение таких вмятин производят при помощи рычагов и специального приспособления ударного типа (рисунок 14).

Рисунок 14 — Устранение вмятин приспособлением ударного типа

Исправление вмятин на лицевых поверхностях в зоне расположения усилителей производят при помощи рычагов, выбор которых зависит от расположения и характера вмятины. Заломы и вмятины панелей дверей, а также крыльев выправляют рычагами, используя в качестве опоры внутренние элементы панелей капота, дверей, щитка брызговика и т.д. (рисунок 15).

Рисунок 15 — Исправление деформированных участков с помощью рычагов

Устранение деформации панели порога производят его вскрытием, правкой, зафланцовкой и сваркой. Для вскрытия применяют дрель, твердосплавное сверло или цельный зенкер, зубило, рычаг и молоток. Правку деформированной панели порога и восстановление его формы производят рычагом-прижимом и рихтовочным молотком. Зафланцовку восстановленной панели порога выполняют молотком с использованием опорной плиты в качестве поддержки. В заключение выполняют сварку наружной панели порога с накладкой боковины и панелью пола.

Неглубокие пологие вмятины иногда удается выправить, не вскрывая скрытой полости. Для этого в наиболее глубокой части вмятины сверлят отверстие диаметром 6 мм, через которое вставляют изогнутый конец стержня и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заполняют припоем или эпоксидной шпатлевкой.

Устранение глубоких вмятин проводят приспособлением ударного типа (рисунок 15). Приспособление состоит из ударного молотка, движущегося по направляющему стержню и заканчивающегося рукояткой с упорной площадкой. Рабочим органом является комплект сменных наконечников, предназначенных для исправления вмятин на панелях кузова. Сменные наконечники со стержнем приспособления соединяют резьбой.

Нельзя не упомянуть о специализированном сварочном оборудовании, разработанном исключительно для ремонта автомобилей. Точнее, для ремонта панелей кузова. Это – споттеры и универсальные аппараты на их основе.

Споттеры практически незаменимы при правке небольших вмятин кузовных панелей, особенно в случае затрудненного доступа к обратной стороне зоны деформаций. В таких случаях рихтовочное усилие можно приложить только с внешней стороны панели. Для этого при помощи споттера в зоне деформаций временно приваривают ряд штучных крепежных элементов (гвоздей, шпилек, шайб, крючков и т.п.).

Временные элементы играют роль точек приложения вытягивающего усилия. Оно может быть ударным, что характерно при применении инерционного молотка, или плавным в случае использования рычажных устройств. После выправления дефекта временные элементы удаляются.

С точки зрения принципа работы споттер представляет собой аппарат контактной сварки, но в отличие от сварочных клещей в нем используется иная ее разновидность – сварка сопротивлением.

Схема сварки сопротивлением аналогична односторонней точечной. Один из выводов источника тока подсоединяется к привариваемому элементу, другой – к панели. Разница заключается в том, что при сварке сопротивлением в месте контакта металл соединяемых деталей нагревается до температуры, близкой к температуре плавления, но не превышающей ее (Тнагр = 0,8 – 0,9 Тплав).

При этом в месте сварки не происходит образования расплавленного ядра точки. Достаточно прочное соединение получается в результате пластической деформации нагретого металла сжимающим усилием.

При работе споттером усилие сжатия между привариваемым элементом и панелью создается вручную. Для этого элемент крепится в удобном ручном пистолете (стаддере), через который осуществляется подвод тока.

Тонкость применения споттера заключается в точном выборе режима сварки (величины и длительности импульса тока). При правильной установке параметров сварное соединение получается, с одной стороны, достаточно прочным для передачи рихтовочного усилия, с другой – легко разрушаемым при скручивании приваренного элемента.

Процесс сваривания скоротечен, вручную осуществить дозирование сварочного импульса очень трудно. В большинстве случаев эта задача решается с помощью цифровой электроники, управляющей режимами сварки. Это дает основание некоторым производителям называть свою продукцию цифровыми споттерами.

Контроль качества рихтовки осуществляют визуально или ощупыванием контролируемой поверхности ладонью руки. Визуально наиболее легко контролируются выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки. При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью руки.

Устранение деформаций кузова с помощью растяжек

Искажения геометрических размеров (перекосов и прогибов) в кузове устраняют усилием, направленным противоположно тому, которое действовало во время аварии.

Для устранения перекоса в проеме двери, ветрового и заднего окон, или перекоса средней сложности в проеме для капота, или крышки багажника кузов устанавливают на подставки. Определив места приложения усилия для устранения перекоса и подобрав необходимые захваты и упоры, устанавливают и закрепляют в проеме винтовые растяжки или гидроцилиндр с необходимыми удлинителями, захватами и упорами (рисунок 16).

Создавая усилие винтовой парой растяжки или гидроцилиндром, производят правку поврежденного проема. Сняв растяжки и оснастку, контролируют качество правки.

Размеры проемов кузова проверяют линейкой. При отсутствии контрольных измерительных инструментов проверку соответствия проемов выполняют по сопрягаемой детали кузова без ее закрепления. При наличии отклонений вновь производят правку.

Рисунок 16 — Варианты установки растяжек на кузов при устранении перекосов в проемах окон и дверей:
а – установка растяжек по диагонали проема двери; б – одновременная правка центральной стойки в двух точках; в – правка центральной стойки в поперечном направлении кузова с одновременной правкой передней стойки; г – правка деталей проема двери в вертикальном направлении; д – одновременная правка двух смежных проемов дверей по диагонали; е – правка ветрового или заднего окна по диагонали; ж – установка растяжки вертикально по центру проема; з, и – установка по диагонали одновременно двумя растяжками в одном направлении; к – установка растяжек в противоположных направлениях

Окончательно устранив перекосы проемов, устанавливают двери, капот, крышку багажника или ветровое (заднее) стекло в проем с подгонкой по зазорам и выступанию (западанию).

Устранение деформаций кузовов с использованием передвижных силовых устройств

Производят в следующем порядке:

  1. Определяют места приложения усилия для устранения перекоса и подбирают необходимые захваты и упоры из комплекта приспособлений.
  2. Определив место приложения и направление усилия для устранения перекоса, закрепляют в этом направлении устройство для правки кузова; устанавливают и закрепляют в проеме винтовые растяжки или гидроцилиндр с необходимыми удлинителями, захватами и упорами.
  3. Устанавливают и закрепляют цепь силового органа одним концом за закрепленный захват или зажим, а другим – за силовой рычаг. При установке цепи рабочий цилиндр должен быть в сжатом состоянии. При этом цепь должна быть предварительно натянута и иметь угол наклона, определяемый необходимым направлением растягивающего усилия; при помощи силового органа производят вытяжку (выдавливание) поврежденной детали или узла. Работу производят в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатации силового органа.

При больших усилиях правки кузов к стенду дополнительно закрепляют через проемы дверей силовой поперечиной в виде трубы. Выдавливание поврежденных деталей изнутри кузова производят при помощи силовых растяжек с упором на приспособление с использованием удлинителей, упоров и захватов; после снятия нагрузки силовых приспособлений проверяют геометрические параметры кузова. При необходимо- сти правку кузова повторяют; по окончании правки демонтируют силовые элементы, захваты и упоры устройства.

Правку с помощью таких устройств (рисунок 17) производят обычно на полу или на подставках, руководствуясь следующими рекомендациями: перед растяжкой производят крепление силового устройства, располагая его на центральной оси перпендикулярно деформированному участку: цепь крепят в центре деформированного участка с помощью зажимов. Если лист панели, подвергаемой правке, ослаблен, то к нему приваривают усилительную пластину.

Цепь прикрепляют перпендикулярно к вертикальному рычагу устройства, точно соблюдая ось правки и принимая во внимание, что наибольшее усилие развивается на головке силового цилиндра. По мере увеличения высоты закрепления цепи на рычаге усилие на штоке гидроцилиндра плавно уменьшается. Минимальное усилие растяжения создается на верхнем конце вертикального рычага. Растяжку начинают при минимальном ходе штока гидроцилиндра. Угол, образуемый вертикальным рычагом с горизонтальной балкой устройства, должен быть острым, так как позволяет создавать перемещения на величину, необходимую для правки, не прибегая к укорачиванию цепи.

Рисунок 17 — Устройство БС-71.000 для правки кузовов легковых автомобилей

Устройство имеет длину 3000 мм, ширину 635 мм, высоту 1500 мм и массу 185 кг. Легкость перемещения устройства и установки под аварийный автомобиль обеспечивают колеса 5 и 8 (одно неповоротное диаметром 170 мм и два поворотных диаметром 190 мм), закрепленные на основной балке на кронштейнах.

Устройство работает по векторному принципу приложения сил. Для правки кузова необходимо выставить аварийный кузов на козлы-подставки, закрепить силовую поперечину 4 в нужном месте за ребра жесткости порогов кузова, установить устройство под кузов автомобиля в направлении полученного удара, опереть упором 3 в силовую поперечину 4, править деформированные элементы кузова с использованием цепных строп 10–12 и зажимных приспособлений.

Устранение деформаций кузова на стендах

Для устранения перекоса кузова средней, повышенной или особой сложности используют передвижные (рисунок 18) или стационарные силовые устройства (рисунок 19), универсальные стенды и специальные комплексы (рисунок 20).

Рисунок 18 — Мобильный стапель G-Bench GB16

Основные особенности мобильного стапеля G-Bench GB16:

  • мобильный и компактный платформенный стапель с 5-тонной силовой стойкой;
  • используется для работы с нетяжелыми и наиболее распространенными повреждениями;
  • в нерабочем состоянии стенд имеет размеры, позволяющий автомобилю проехать над ним;
  • позиционирование силовой стойки по всему периметру платформы;
  • регулируемые по высоте кузовные зажимы;
  • силовая платформа с гидроподъемником;
  • большой выбор спецоснастки.Возможно использование измерительных систем любого типа.

Рабочий центр PISTA – полностью комплектная система, позволяющая производить быстро и с высоким качеством кузовной ремонт любой сложности. Овальная силовая рама позволяет установить тянущие колонны в любом месте стапеля (рисунок 19).

Общее требование к стендам:

  • наличие жесткой основы;
  • надежная фиксация кузова автомобиля, причем в точно определенном положении;
  • наличие силовых элементов (гидравлических растяжек);
  • наличие набора рычагов, тяг и захватов для исправляемых деталей;
  • наличие системы или приспособления для контроля геометрии кузова/детали.
Рисунок 19 — Рабочий центр с пантографным подъѐмником PISTA
Рисунок 20 — Измерительная платформа «Блэкхок Р-188», установленная на стенд для правки (многоцелевой), и закрепленный кузов:
1 – губки для зажима кузова; 2 – пневматический домкрат; 3 – дорожка качения измерительной платформы; 4 – поперечный суппорт; 5 – многоцелевой стенд для правки; 6 – центральная балка; 7 – держатель датчика; 8 – датчик
Замена целых блоков или поврежденных фрагментов при нецелесообразности их правки

Операции технологического процесса замены: разметка границ удаляемого участка и удаление поврежденных участков, изготовление ремонтной детали и установка.

Линию разреза при частичной замене листовых деталей кузова целесообразно выбирать, учитывая конструкцию кузова и вытекающие из этого критерии прочности, также длительные и кратковременные нагрузки, образующиеся при эксплуатации и возможных авариях. При определении линий разборки важно учитывать конкретные технологические возможности при разборке и сварке частей кузова.

Обзор действующих инструкций и рекомендаций автомобилестроителей по ремонту показывает, что, в общем, рекомендуется целый ряд линий разреза как в передней, так и в задней части автомобиля.

Сложнее обстоит дело с линиями разреза на узловых участках, т.е. в местах, где сходится большое число силовых компонентов. В зависимости от конструкции там порой размещаются различные линии разрыва.

В принципе, линии эти на главных несущих участках кузова, конечно, следует выбирать согласно инструкциям автомобилестроителя, чтобы по окончании ремонта была восстановлена первоначальная прочность кузова.

Линии разреза должны быть разработаны с точки зрения возможных методов разборки. В мастерских по ремонту кузовов автомобилей различают два вида таких работ: разрезание листовых деталей кузова и разъединение деталей, соединенных точечной сваркой.

Следует отметить, что не существует универсального метода и оптимального инструмента для разборки всех участков кузова.

Ниже описываются важнейшие методы разборки, их преимущества и недостатки.

Метод ручной газовой резки имеет ряд преимуществ: им можно пользоваться при любой форме кузова, делать разрезы на любом участке, в частности, по линиям любой конфигурации, прямым или с заданными поворотами, вплоть до окружности.

Естественно, резка газом имеет и некоторые недостатки.

Неправильная установка горелки может привести к науглероживанию структуры материала в пограничных областях и тем самым к значительному ухудшению свойств кузовного листа глубокой вытяжки. Воздействие тепла на пограничных участках способно не только изменить свойства материала, но и перекосить лист на участках разреза. Все это значительно затрудняет последующую обработку в пограничных зонах.

Кроме того, можно выбрать различные виды резаков, которые обычно бывают с пневмо- и электроприводом. Например, для прямых линий разреза применяют циркулярную пилу с диаметром 38 мм. Глубина пропила циркулярной пилы ограничивается 1 мм, поэтому нижележащие листы или усилители кузова не повреждаются. Для вырезки фигурных конструкций можно использовать лобзики по металлу. Опытный мастер может вырубить поврежденный участок специальным зубилом.

Детали, соединенные точечной сваркой, лучше всего отделять друг от друга, аккуратно высверливая сварные точки, поэтому отпадает надобность в последующей рихтовке сварных швов. И еще одно преимущество: высверленный таким инструментом лист может быть использован вторично.

При стачивании на отрыв сварных точек точки сначала стачиваются абразивным кругом, а затем лист отрывается кусачками.

Для стачивания сварных точек в настоящее время применяются в первую очередь малые высокоскоростные углошлифовальные машины, имеющие 8500 об/мин и диаметр абразивного диска около 110 мм. Кусачки же удобнее всего применять с малым раскрытием зева и длинными ручками.

Главные преимущества этого метода состоят в быстроте и простоте операции. Деформация стоек остается в пределах допустимого.

Этот способ разъединения нельзя применять, если расположенные сверху стойка и лист должны в дальнейшем оставаться на кузове.

Для срубания сварных точек существуют специальные зубила, с помощью которых облегчается разъединение сварных точек.

Однако результаты работы с применением этих зубил пока нельзя признать удовлетворительными. Причина в том, что сварная точка имеет более высокую прочность, чем окружающий материал, поэтому зубило все время стремится «уйти» из сварной точки. Вследствие этого его лучше использовать только для процессов предварительного разъединения поврежденных частей кузова вдоль сварных стоек. После этого кусачки и шлифовальный прибор помогут провести окончательное разъединение.

Следующая операция – заготовка ремонтной детали и установка, которая выполняется несколькими способами.

Загибка уступа и перекрытие внахлест места соединения

Этот способ работы особенно хорошо зарекомендовал себя при замене деталей внешней обшивки кузова, поскольку такой шов отвечает всем требованиям восстановления первоначальных значений прочности.

Прежде всего, производится раскрой заменяемых деталей. Причем так, чтобы затем они накладывались друг на друга внахлест, заходя на 12 мм за линию шва. У желобков, проходящих поперек к краю шва, вырубается нижний лист таким образом, что по ходу желобка образуется стык, который позже может быть соединен способом газовой сварки.

Один из краев шва (в зависимости от жесткости поверхности, обусловленной формой, это может быть край оставшейся на кузове детали или край отрезка новой детали) загибается уступом на одну толщину листа и на ширину 12 мм. Затем этот уступ подкладывается под противоположный край шва.

Накладка новой детали сверху

По аналогии с ранее описанным, можно выполнить шов, обеспечивающий величину нагрузки деталей на профильных листах путем на- кладки детали сверху. Важно, чтобы этот метод был разрешен производителем автомобиля для использования на главном несущем участке кузова.

В зависимости от доступности и профиля остающаяся на кузове деталь или часть новой детали втягиваются на ширину нахлеста 100 мм.

На накладываемой детали, в зависимости от толщины материала, сбоку проделываются отверстия для последующей пробивно-точечной сварки.

Если толщина втягиваемого материала слишком велика, профильные края на участке нахлеста перед загибкой можно подрезать режущим диском, а после загибки вновь подварить газосваркой.

Комментарии

RSS
Нет комментариев. Ваш будет первым!