Технология сушки лакокрасочных материалов

15:36
353
Технология сушки лакокрасочных материалов

Формирование твердого слоя автомобильной эмалевой краски происходило за счет и по мере испарения из жидкой краски растворителей, преимущественно посредством взаимодействия с окружающей средой.

При этом количество связующих веществ не менялось, а сам лакокрасочный слой получался обратимым, поскольку связующие вещества могли растворяться снова. Исключением из этого правила являются алкидные и меламиноалкидные материалы, из которых, благодаря протекающим после нанесения реакциям с кислородом, формируется тоже необратимое покрытие.

Двухкомпонентные материалы высыхают уже по несколько иной схеме, и главное отличие состоит в том, что при испарении растворителя во время формирования слоя эмалевой краски образуются поперечные связи между молекулами связующего вещества. Это происходит благодаря присутствию в лакокрасочном материале отвердителя, способствующего процессу полимеризации.

В результате такого высыхания получается химически более стойкое к агрессивным внешним воздействиям покрытие, нежели в результате физического высыхания. А после того, как покрытие стало сухим и твердым (произошло отверждение), оно уже не может быть растворено оригинальными растворителями, т.е. процесс отверждения является необратимым (за исключением отверждения базы в системе «база под лаком»).

Вследствие самой природы химического высыхания этот процесс может быть ускорен различными способами, и один из них – ускорение времени испарения растворителя и химических реакций, что достигается посредством увеличения температуры сушки нанесенного лакокрасочного материала. Если после распыления краску нагреть, то это соответственно ускорит процесс ее высыхания.

Традиционно в большинстве случаев обработанная деталь сушится в окрасочно-сушильной камере, воздух в которой нагревается до определенной температуры (около +60°С). Нагревание в этом случае происходит конвекционным способом, т.е. тепло передается от объекта с большей температурой объекту с меньшей через атмосферу, посредством воздуха. Внешние слои лакокрасочного материала нагреваются в первую очередь, а затем передают тепло внутренним.

Другое дело – радиационное нагревание. Здесь тепло является продуктом поглощения определенного электромагнитного излучения, которым облучается объект сушки.

Электромагнитные волны распространяются в пространстве с конечной скоростью, зависящей от свойства среды. В вакууме скорость распространения электромагнитных волн приблизительно равна 300 000 км/с.

При прохождении электромагнитных волн через среду возможны процессы отражения, преломления, дифракции и интерференции, дисперсии и др.

Инфракрасные лучи (длина волны λ ≈ 2⋅10-1=7,4⋅10-5m) – часть спектра излучения электромагнитных колебаний. Инфракрасные лучи сегодня широко распространены в инфракрасных сушках. Для технических целей инфракрасное излучение подразделяется на три группы. Определяющим фактором излучения является длина волны:

  • между 0,8 и 2,0 мк для коротковолновых ламп;
  • между 2,0 и 4,0 мк для средневолновых ламп;
  • между 4,0 и 6,0 мк для длинноволновых ламп.

Эффект воздействия инфракрасного излучения зависит не только от его интенсивности и длины волны, но и от того, сколько энергии поглощается слоем краски. Величина поглощаемой энергии в основном зависит от следующих факторов.

Отражение - Часть излучения отражается от поверхности и не оказывает никакого воздействия.

Поглощение - Часть излучения поглощается материалом и превращается в тепло.

Передача - Оставшееся излучение проникает в лакокрасочную систему и превращается в тепло на поверхности металла.

Тип излучения влияет на процесс теплопередачи, от которого прямо зависит время сушки лакокрасочного материала. При использовании коротковолновых инфракрасных ламп тепло в основном передается с помощью передачи. Необходим небольшой период выдержки перед окончательной просушкой объекта, так как объект получает тепло из подложки, т.е. нагрев происходит изнутри наружу, и растворитель может легко испариться.

Длинноволновое излучение действует наоборот: в основном тепло передается с помощью конвекционного нагревания. Необходимо относительно длительное время выдержки перед просушиванием слоя краски (нагревание идет так: тепло верхних слоев передается нижним), чтобы растворитель смог испариться первым до закрытия поверхности краски (образования первичной пленки), не вызвав при этом дефектов на готовом лакокрасочном покрытии.

Инфракрасные сушки

С технологической точки зрения существует три типа инфракрасного оборудования.

С длинноволновым устройством сушки. Длина волны приблизительно 4 мк.

Источник инфракрасного излучения нагревается до максимальной температуры +750 °С, тогда как сам объект сушки нагревается примерно до +40... +50 °С. Поэтому интенсивность излучения невелика (около 10 кВ/м2), а период нагрева и остывания достаточно продолжителен и составляет 15–20 минут.

Со средневолновым устройством сушки. Волна в этом случае (ее длина составляет от 2 до 4 мк) несет максимальный уровень энергии: источник излучения достигает температур в районе +750... +1450 °С, а сам объект сушки нагревается до +80... +90 °С. Интенсивность излучения составляет 70 кВ/м2, что намного больше по сравнению с длинноволновым излучением. В данном случае 75% излучения поглощается краской.

С коротковолновым устройством сушки. Длина волны составляет около 0,9–2,0 мк, а источник излучения может достичь максимальной температуры +3000 °С. Время нагрева очень короткое. Интенсивность излучения не превышает 200 кВ/м2, передача излучения объекту составляет 90%.

На авторемонтных предприятиях применяются ОСК (окрасочно-сушильные камеры) для окраски автомобилей из пневматических окрасочных пистолетов.

Эволюция окрасочно-сушильных камер

Все традиционные камеры, представленные сегодня на рынке, вне зависимости от производителя имеют общую принципиальную схему работы. По сути, окрасочно-сушильная камера – это прежде всего инструмент создания оптимальных условий для проведения малярных работ (нанесения лакокрасочного материала). Инструмент этот состоит из трех отдельных блоков, в совокупности решающих поставленную задачу: кабина, генераторная группа (группа притока), экстракторная группа (группа вытяжки).

Кабина.Ее исполнение стандартно практически у всех производителей. Внутренние размеры кабин, наиболее востребованных на рынке, составляют в длину около 7 м, в ширину – примерно 4 м. Внутренняя высота колеблется от 2,6 до 2,7 м. Прежде всего камеры разных производителей различаются панелями, из которых выполнена кабина. Более экономичный вариант – так называемые сэндвич-панели толщиной 40 мм, где пространство между тонкими оцинкованными листами заполнено полиуретаном. В другом варианте (≈ 60 мм) вместо полиуретана используется утеплитель из стекловолокна. Коренное различие в том, что панели с полиуретаном имеют конечный срок службы (со временем он кристаллизуется и осыпается). Стекловолокно же срока годности не имеет.

Как правило, кабина из полиуретановых панелей оснащена только верхним освещением, потому что из-за низкой жесткости материала встроить лампы в нижнюю часть кабины невозможно. Поэтому, если все-таки необходимо подсвечивать объект покраски снизу, на стенки монтируют накладные светильники.

Внутри кабин основное различие заключается в исполнении пола. В большинстве случаев делается О-образное вытяжное кольцо в той зоне, где во время обработки будет находиться автомобиль, чтобы воздух шел исключительно через него. Вокруг все покрывают пыленеобразующим материалом (плитка, специальный раствор и т.д.). Почему О-образное кольцо? Для того, чтобы поток воздуха, поступая сверху, равномерно огибал окрашенные поверхности кузова. Если делать полностью решетчатый пол, то воздух пойдет туда, где сопротивление меньше: во все открытые полости, и равномерность потока будет нарушена. Следовательно, воздух будет обтекать автомобиль уже совсем по-другому, снижая эффективность процесса покраски и сушки. Часто встречаются ОСК с полностью решетчатым полом, минимизирующим пылевыделение. Но вытяжка в них осуществляется все равно через О-образное кольцо в центре. В остальных же местах эти решетки заглушены.

Чтобы обеспечить нормальное функционирование вытяжки, делают либо приямок под кабиной в области кольца, через который проводят воздухоотводные каналы к экстракторной и генераторной группам, либо, если нет возможности его сделать, поднимают камеру, ставя ее на основании – 300 мм над уровнем пола автомастерской.

Генераторная и экстракторная группы. Генераторная группа, забирающая атмосферный воздух, осуществляет его предварительную очистку, нагрев и подачу в камеру. Как правило, стандартная генераторная группа оснащена форсунками на дизельном топливе (в 90% случаев) или газовыми горелками. Принцип работы элементарнейший: внутри теплообменника стоит горелка, подогревающая воздух, который, в свою очередь, обтекая теплообменник, попадает внутрь кабины посредством установленных в ее потолке вентиляторов. Далее он вытягивается экстракторной группой и выбрасывается в атмосферу.

Минимальное количество воздуха, необходимое для нанесения материала и последующего получения качественного лакокрасочного покрытия, во всех ОСК составляет порядка 20000 м3/ч. Дел в том, что чем больше воздуха подается, тем, во-первых, лучше условия для работы маляра, а во-вторых, больше производительность камеры. Получается, что при 20000 м3/ч распыляется порядка 2 кг материала (1 кг на 10000 м3/ч). Если подается 30000 м3/ч, то распыляют уже 3 кг. Но и фильтры вы- тяжки начинают забиваться быстрее (в них попадает большее количество невостребованного материала). Поэтому с течением времени производительность ОСК уменьшается, хотя ресурс фильтров вырабатывается не полностью.

Стандартные режимы работы. В стандартных ОСК два главных рабочих режима: покраски и сушки. В первом случае воздух берется с улицы, нагревается, подается в кабину и тут же выбрасывается обратно в атмосферу. Его температура: +20… +25 °С. Все стандартные ОСК вне зависимости от производителя работают с внешним воздухом, температура которого не может опускаться ниже определенного значения. Разница температур (∆t – одна из основных характеристик камеры) на улице и внутри ОСК, как правило, колеблется от +27 до +35 °С. Условно говоря, если в ОСК надо +20 °С, то забираемый с улицы воздух (в зависимости от ∆t данной ОСК) должен быть – 7–15 °С. При температуре ниже требуемой не создается в кабине оптимальной для рабочего режима температуры.

Есть два метода, чтобы поправить положение: во-первых, устанавливают смешивающее заборное устройство (с улицы и непосредственно из помещения станции), во-вторых, ставится система рекуперации (нагрев входящего воздуха выходящим).

Второй режим работы ОСК – режим сушки. Температура поддерживается на уровне +60 °С. В этом режиме камера работает в режиме рециркуляции, т.е. воздух обращается по замкнутому циклу: генераторная группа – кабина – экстракторная группа – генераторная группа – и т.д. В этом случае до 90% используемого воздуха подается в ОСК повторно (рециркуляция) и только около 10% забирается с улицы.

Между режимом покраски и режимом сушки существует еще переходный режим – испарения растворителя. Если резко поднять температуру после окраски, то верхний слой лакокрасочного материала просто запечется, а нижний останется сырым, что послужит причиной брака. Чтобы этого не происходило, набор температуры производится после испарения растворителя.

Работу ОСК характеризуют два основных параметра: тепло и воздух. Тепло необходимо в первую очередь в режиме сушки, для того чтобы высушить окрашенную поверхность. Воздух же используется в большей степени в режиме покраски, когда необходимо, пропуская большие его объемы, осаждать пигменты краски, удалять пары растворителя и прочее, дабы не создавать взрывоопасную обстановку внутри ОСК и обеспечивать сушку окрашенных изделий.

Воздух являлся, если можно так сказать, передаточным звеном, посредством которого тепло от источника (нагретого теплообменника) передавалось окрашиваемому объекту.

По мере эволюционного развития придумали системы, дающие экономию затрат при эксплуатации ОСК.

Multispeed– это система управления частотами вращения электродвигателей вентиляторов. Это технология оптимизации частоты вращения электродвигателей вентиляторов с целью снижения потребления электроэнергии и теплоносителей, снижения пиковых нагрузок в электросистеме, улучшения параметров работы окрасочной камеры, повышения удобства и безопасности при пользовании оборудованием.

Возможности Multispeed.

Каждому рабочему циклу камеры соответствует свой уровень воздухообмена, который задается программированием скорости вращения электромоторов вентиляторов в блоках подготовки воздуха и вытяжки.

Необходимые параметры воздухообмена можно устанавливать самостоятельно, подбирая наиболее подходящие. Например, камера работает в режиме вентиляции (маскирования), в этом случае воздухообмен минимальный, что позволяет значительно снизить расход электроэнергии и топлива. При включении работником окрасочного пистолета двигатели выводят агрегаты на максимально установленный воздухообмен. Если пистолетом не пользоваться более 3 минут, агрегаты возвращаются в режим экономичного воздухообмена.

Частотный преобразователь позволяет приблизить cos φ асинхронного электродвигателя к 1. За счет улучшения параметров работы двигателя и повышения КПД повышаются эксплуатационные показатели работы камеры.

При запуске электродвигателей не возникают пиковые нагрузки и связанные с ними пики потребления электроэнергии.

Это снижает энергопотребление, делая работу местной электросети более стабильной, Например, электродвигатель мощностью 7,5 кВт имеет рабочий ток 15,4 А, в то время как стартовый ток для двигателей с прямым пуском достигает 107 А, а с плавным пуском 62 А, то есть во время старта потребление энергии увеличивается от 4 до 7 раз! Частотный преобразователь позволяет приравнять рабочий ток и стартовый – 15,4 А будут в сети при любом из режимов работы двигателей.

Объем воздуха, подлежащий обязательной замене в режиме сушки, гарантируется работой вентилятора на минимальных оборотах.

Система гарантировано обеспечивает безопасный режим рециркуляции воздуха в сушильной камере, не зависящий от степени загрязненности фильтрующих элементов. Пользуясь инструкциями, маляр может варьировать скорость вращения вентиляторов в различных рабочих циклах по своему усмотрению (например режимы зима-лето).

Автоматические манометры отслеживают величину избыточного давления в кабине камеры, а регулировка и стабильная поддержка этого параметра за счет изменения скоростей вращения двигателей блоков подготовки и вытяжки происходит в автоматическом режиме. Важнейший параметр работы камеры – избыточное давление – всегда поддерживается в стабильном режиме. Исключается процедура ручной регулировки, снижается зависимость от степени загрязненности фильтрующих элементов, упрощается конструкция вентиляторов за счет отсутствия регулирующих заслонок. Состояние фильтрующих элементов блока вытяжки отслеживается автоматически, и при достижении лимита работоспособности на пульте управления загорается сигнальная лампа. Появляется возможность следить за состоянием фильтрующих элементов без каких-либо дополнительных процедур контроля.

Система Air Blue– применение так называемых без оболочечных теплообменников, то есть технологии прямого теплообмена.

Это технология, направленная на улучшение параметров теплообмена, экономию теплоносителя, снижение эксплуатационных затрат оборудования.

Система прямого теплообмена – процесс передачи тепла непосредственно от пламени горелки, а не от теплообменника. В традиционных схемах процесс горения происходит внутри камеры сгорания теплообменника с последующей передачей тепловой энергии телу теплообменника, а в дальнейшем от теплообменника происходит нагрев воздуха в камере. Система Air Blue не предусматривает наличие теплообменника, тепло принимается непосредственно от специально распределенного пламени горелки особой конструкции. Следует отметить, что специальная горелка, применяемая в технологии Air Blue, одинаково успешно работает как от магистрального, так и от сжиженного газа в баллонах.

Возможности Air Blue.

Высокая стабильность установленной температуры. Любой теплообменник обладает довольно большой массой и благодаря этому инерционен. Отсюда неизбежное свойство – скачки установленной температуры. Как только температура опускается ниже выставленной, горелка включается, но за счет того, что масса теплообменника велика, она не в состоянии сразу вывести температуру на нужный уровень и происходит ее снижение ниже установленной нормы, что особенно сильно ощущается при низкой температуре окружающего воздуха в режиме окраски. Обратный процесс наблюдается при превышении установленной температуры: перегретый теплообменник даже при выключенной горелке продолжает отдавать избыточное тепло. Таким образом, температурный режим далек от необходимого, а реальная температура колеблется вокруг нормы в пределах 5–6 градусов. Система прямого теплообмена Air Blue исключает этот недостаток за счет возможности практически мгновенно реагировать на изменение температуры и стабильно поддерживает заданный температурный режим.

Высокая стабильность скорости движения воздуха внутри камеры.Отсутствие теплообменника как предмета, стоящего на пути движения воздуха и соответственно влияющего на стабильную скорость потока, благоприятно сказывается на этом важном параметре работы камеры.

Быстрый набор установленной температуры. Ввиду высокой эффективности теплообмена среднестатистическое время набора температуры в диапазоне от 20 до 80 °С – 60 секунд.

Высокие параметры использования топлива(+11%), благодаря использованию скрытой тепловой энергии конденсата паров воды, содержащихся в воздухе.

За счет того, что воздух проходит через зону активного нагрева, происходит преобразование водного конденсата в крайне активную субстанцию-теплоноситель с большим энергетическим потенциалом, что, в свою очередь, увеличивает эффективность теплопереноса.

Нет необходимости в устройстве выхлопной трубы. Система устроена таким образом, что горение происходит в среде воздуха, проходящего через агрегат и кабину камеры, и все продукты горения выводятся наружу агрегатом вытяжки вместе с отработанным воздухом. При традиционной схеме горение происходит в камере сгорания теплообменника, а воздух, необходимый для процесса горения, нагнетается внутрь вентилятором горелки, после чего продукты сгорания выводятся из теплообменника через выхлопную трубу. Со временем на стенках теплообменника образуется нагар, препятствующий движению воздуха, что вызывает ухудшение процесса теплообразования. Отсутствие выхлопной трубы упрощает устройство систем вентиляции и благоприятно сказывается на состоянии окружающей среды.

Исключается нежелательное воздействие конденсата из воздуха.

Новая система, как уже отмечалось, за счет зоны активного нагрева разлагает конденсат до высокоактивной парообразной стадии, которая до момента выпадения точки росы выводится из камеры. Вредное воздействие водяного конденсата исключено.

Значительное снижение вредного воздействия на окружающую среду.Газ обладает наименее вредным воздействием на окружающую среду, а за счет того, что продукты горения растворяются в большом количестве воздуха, равном воздухообмену камеры, вредное воздействие снижается до минимума.

Не требуется обслуживания и чистки теплообменника. Отсутствие теплообменника и чистый вид топлива исключают необходимость в процедурах обслуживания, а параметры теплообмена остаются всегда стабильными.

Использование системы Multispeed и системы Air Blue дают:

  • потребление энергоносителей камерой с воздухообменом 30000 м3/час, сопоставимо с затратами на эксплуатацию камеры традиционной конструкции с воздухообменом 20000 м3/час;
  • продолжительность цикла окраски водорастворимыми материалами в камере с использованием систем Multispeed и Air Blue занимает меньше времени на 20–36%, чем в традиционных.

Итальянская компания Metron предложила абсолютно новую концепцию функционирования покрасочно-сушильных камер и отказ от всех традиционных способов. Главный из них состоял в том, что сушка лакокрасочного покрытия происходила именно нагретым до определенной температуры воздухом от верхнего слоя к нижнему, т.е. снаружи внутрь. Поэтому, чтобы достичь полного высыхания ЛКМ, требовалось 30–36 часов. Но клиенты все чаще желают получить быстрый сервис, чтобы машина, пригнанная на станцию утром, уже вечером, в крайнем случае следующим утром, была готова. Традиционная технология просто физически, как ее ни совершенствуй, не позволяет этого сделать.

Второй аспект проблемы заключается в низкой рентабельности традиционного способа. Ведь чаще всего покраске подвергаются не целый кузов автомобиля, а отдельные его элементы (двери, багажник, капот). Поэтому, чтобы не гонять ОСК практически впустую, надо собирать эти отдельные элементы вместе. Либо нужно иметь в своем распоряжении инструментальную базу, необходимую для того, чтобы проводить покраску в более экономичном режиме. Это может быть дополни- тельная ОСК меньших размеров или же инфракрасная сушка. С маленькими камерами все ясно. Тот же принцип, только расходы на их функционирование значительно меньше.

Инфракрасная сушка же позволяет локально воздействовать на отдельные окрашенные участки ремонтируемой кузовной панели. Но поскольку это коротковолновое высокотемпературное излучение, в достаточно сжатые сроки высушивающее объект, то оно требует очень жесткого и пристального контроля, во-первых, за расстоянием до обрабатываемой поверхности, а во-вторых, за временным интервалом, в течение которого это воздействие будет происходить. Поэтому сушки оснащаются всевозможными программаторами времени и дистанции.

Но что более важно – инфракрасными сушками нельзя работать с пластиками (они плавятся) и не рекомендуется – с алюминием (даже несмотря на то, что кузовные алюминиевые детали покрыты специальной пленкой, выдерживающей температуру за тысячу градусов, но внутри-то это все тот же алюминий, температура плавления которого +660 °С). Однако алюминий все активнее внедряется в автомобильную промышленность. Из него изготавливают уже не только элементы кузова, но и целый ряд других узлов и деталей современного автомобиля. В свою очередь, это ведет к тому, что в очень скором времени использование инфракрасных сушек станет практически невозможным.

Что предлагает Metron? Разорвать классическую зависимость между теплом и воздухом, и этот замысел реализуется в новой камере «Гера». Это значит, что пропадает необходимость в генераторной и экстракторной группах в чистом виде. На их месте появляется некий централ подготовки воздуха (ЦПВ), который по своим размерам раза в три меньше замещаемого им оборудования. Главные его функции – забор и откачка воздуха. Сохраняя в своем устройстве систему инверторов, он способен радикально быстро менять объем воздуха в зависимости от необходимости, на фазе покраски подавая максимальное его количество. На фазе сушки или подготовки через ОСК, перешедшую в режим (ожидание), проходит 10% от номинального объема. В оснащении камеры предусмотрен регулирующий блок – система переключения ОСК в режим (ожидания) при выключении окрасочного пистолета.

Применение системы инверторов делает «Геру» более мобильной и в плане использования ресурса фильтров. В классическом случае по мере забивания вытяжных фильтров начинает увеличиваться давление в камере (которое не должно превышать 1–2 мм водного столба), что делает невозможным проведение покрасочных работ в ней. На практике это приводит к тому, что засорившиеся на 30–40% фильтры приходится срочно менять. Как правило, в традиционных генераторных и экстракторных группах стоят двигатели одинаковой мощности – 7–7,5 кВт, т.е. сколько воздуха попадает в кабину, столько же и с такой же силой из нее вытягивается. У «Геры» в ЦПВ подачу воздуха обеспечивает мотор с мощностью 7 кВт, а вот вытяжку – с мощностью 11 кВт. Такой большой запас мощности дает возможность прокачивать воздушный поток даже через очень сильно засоренные фильтры (разработчики говорят о выработке фильтра на 90%).

Это что касается воздуха. Другой аспект – тепло. Вот тут-то мы как раз и подходим к самой сути новации и принципиальному отличию ОСК «Гера» от всех прочих ОСК. «Гера» оснащена тремя рядами специальных панелей, излучающих по абсолютно новой технологии длинноволновое низкотемпературное излучение, не плавящее, в отличие от инфракрасного, алюминий и пластик. В панелях Black Sun используется запатентованная технология, при которой сушка осуществляется посредством диффузного теплового излучения. Применяется принцип конвертирования электрической энергии в диффузное тепло на больших площадях с высокой степенью однородности излучаемой температуры. Данные панели могут располагаться очень близко от окрашиваемых поверхностей, которые необходимо подвергнуть сушке, безо всякого риска нарушить молекулярную структуру покрытия, причем аккумулирование грязи и пыли на поверхности никоим образом не влияет на их работоспособность и технические характеристики (таковы свойства излучения). Панели Black Sun достигают максимальной рабочей температуры в очень короткие сроки (по данным производителей, около трех минут необходимо для нагрева до +130 °С) и всегда остаются гораздо ниже температуры воспламенения всех существующих типов растворителей, используемых в покраске.

Получается, что любой предмет, находящийся внутри кабины (бампер, крыло или кузов), начинает при включении панелей разогреваться практически изнутри. Поэтому принцип сушки в «Гере» не как в классической – «снаружи – внутрь», а наоборот. Это дает возможность сократить срок полной полимеризации ЛКМ и довести его, по словам конструкторов, до 10–12 часов.

Здесь воздух теряет одну из своих главных функций – конвенциального проводника тепла – и служит только для осаждения пигментов краски и удаления паров растворителя. Это позволяет камере стать совершенно независимой от уличной температуры воздуха. Единственное, для удобства маляра производители советуют оснастить «Геру» водяной батареей подогрева входящего воздуха. Конструкция предусматривает также частичный забор воздуха из помещения станции.

Существенный вопрос – это энергозатраты ОСК. Заявленная максимальная мощность в 42 кВт для семиметровой кабины включает 1–2 кВт на освещение (два ряда светильников – верхний и нижний), 4 кВт на централ подготовки воздуха (нагнетание и откачивание), а остальное идет на панели. Но всегда включать все панели нет необходимости (да и автоматика не позволит). Поэтому для оптимальной работы ОСК предусмотрено 6 режимов сушки и 3 режима покраски, позволяющие манипулировать расходом электричества в диапазонах 17,5–24,5 кВт (сушка) и 19,5–26,5 кВт (покраска).

Температурные панели, достигнув номинальной температуры, будут дальнейшее время рабочего цикла только поддерживать температуру на заданном требуемом уровне, попеременно включаясь и выключаясь (компьютер, контролирующий систему, будет четко отслеживать этот процесс), что сокращает энергозатраты еще в среднем на 40%. Данные расчеты проведены разработчиками.

Для сохранения тепла в «Гере» используются специальные сэндвич-панели с содержанием утеплителя 80 кг/м2, что примерно в 4 раза больше, чем в сэндвич-панелях традиционных ОСК.

Особые датчики считывания температур, расположенные рядом со всеми объектами, находящимися в ОСК, ведут постоянный контроль за температурой и, передавая полученные данные центральному компьютеру, влияют на прохождение как основных фаз (сушка, покраска), так и промежуточных (продувка, охлаждение).

«Гера» имеет 5 фаз работы, характеризуемых различными температурами, временем и расходом воздуха. Контроль над этими параметрами осуществляется с помощью панели управления.

Фаза «ожидание» выполняется со сниженным расходом воздуха, что позволяет сэкономить электрическую энергию во время этапа подготовки рабочего изделия. Фаза «покраска» выполняется с максимальным расходом воздуха для достижения наилучшего осаживания пигментов краски и удаления паров растворителя. Переход между этими режимами может осуществляться вручную или автоматически – посредством блока управления.

Фаза «продувка» выполняется с максимальным расходом воздуха. На данной фазе начинается процесс испарения растворителей или воды (вододисперсионные краски) из краски. Фаза «сушка» выполняется опять же, как и фаза (ожидание), со сниженным расходом воздуха. На ее этапе окончательно испаряется растворитель или вода из краски. Для быстрого снижения температуры окрашиваемых изделий после сушки предусмотрена фаза «охлаждение».

Комментарии

RSS
Нет комментариев. Ваш будет первым!