Оборудование используемое для нанесения лакокрасочного материала

17:53
339
Оборудование используемое для нанесения лакокрасочного материала

Данный метод относительно прост, он существенно повышает технологичность процесса окраски, ускоряет его. В свою очередь, стремление снизить непродуктивный расход материала, улучшить декоративные качества получаемого лакокрасочного покрытия приводит к появлению новых, более совершенных технологий распыления, нового, более совершенного, экологичного и экономичного оборудования.

При пневматическом нанесении лакокрасочный материал расщепляется потоком сжатого воздуха, проходящего через окрасочный пистолет под большим давлением. Как раз величина этого давления и определяет тип окрасочного оборудования. Сегодня различают несколько таких типов. Основными из них являются: конвенциональное распыление при высоком давлении сжатого воздуха, распыление при низком давлении сжатого воздуха (система HVLP – High Volume Low Pressure – высокий объем, низкое давление) и распыление при среднем давлении сжатого воздуха (так называемая оптимизированная система RP).

Общим для них является то, что сжатый воздух под большим давлением подается в окрасочный пистолет и, проходя через воздушную головку, до мельчайших частичек расщепляет лакокрасочный материал, образуя аэрозоль, который формирует окрасочный факел, вытекающий из сопла. Частички в составе факела долетают до окрашиваемой поверхности и осаждаются на нее, тем самым, создавая лакокрасочное покрытие.

При этом следует учитывать, что в большинстве своем частички не долетают до окрашиваемой поверхности, образуя окрасочный туман, оседающий вне окрашиваемой поверхности, что приводит к значительному увеличению непродуктивного расходования материала. Поэтому основным направлением совершенствования пневматического окрасочного оборудования было повышение коэффициента переноса окрасочных пистолетов. От него зависит не только экономичность подобного метода окраски, но и экологичность этого процесса, потому что работы ведутся синтетическими сольвентными красками.

Система «TURBO HVLP». Основные преимущества и недостатки

Технология TURBO HVLP относится к пневматическому (воздушному) способу распыления ЛКМ, но так как основным источником большого объема воздуха (HV) при очень низком давлении (LP) являются аэродинамические многоступенчатые воздуходувки, то можно говорить о пневматике иного принципа.

К преимуществам технологии TURBO HVLP относятся:

  • эффективность переноса наносимого материала достигает наивысшего показателя – 85%;
  • качество покрытия – 1 класс;
  • возможность нанесения различных типов ЛКМ, отличающихся по формуле, рабочей вязкости и времени жизни (за исключением специальных ЛКМ с очень коротким временем жизни);
  • широкий диапазон плавной регулировки формы факела и степени обогащения его материалом, что гарантирует нанесение оптимальной толщины мокрого слоя ЛКМ на самых сложных поверхностях;
  • существенное сокращение выполнения технологического процесса многослойной окраски за счет уменьшения времени промежуточной и окончательной сушки от «пыли» и «на отлип», несмотря на то, что скорость нанесения ЛКМ ниже, по сравнению с технологиями сжатого воздуха высокого давления (5–6 атм.) или безвоздушным распылением;
  • легко учитывается специфика и потребности различных предприятий при окраске от штучных работ до многотиражной и автоматической конвейерной окраски;
  • технология TURBO HVLP – одна из самых портативных и мобильных технологий при нанесении ЛКМ, является самой эффективной при ремонтной окраске готовых изделий на предприятии или на готовом объекте, при окраске крупногабаритных изделий в условиях сборочного производства или строительного объекта;
  • благодаря аэродинамическому принципу действия установок TURBO HVLP, сложная и часто неразрешимая проблема подготовки воздуха (влаго- и маслоотделение при использовании сжатого воздуха от традиционных компрессоров) отпадает полностью, потому что воздух не сжимается под высоким давлением в замкнутом пространстве;
  • спокойный и мягкий поток воздуха в факеле краскораспылителя позволяет маляру забыть о проблемах «запыла», «перепыла», «отскока» и «непрокрасов» мертвых зон, внутренних или внешних углов и ребер, избежать потеков на сферических и вертикальных поверхностях;
  • краскораспылители имеют простую и надежную конструкцию; внутренние диаметры проходных отверстий для воздуха, в 3–4 раза большие по сравнению с классическими краскопультами, намного облегчают задачу по обслуживанию и промывке краскораспылителей по окончании работы или при смене цвета или типа ЛКМ.

К недостаткам технологии TURBO HVLP относятся:

  • сравнительно невысокая скорость нанесения материалов (прежде всего ЛКМ с высоким процентом сухого остатка) при достижении наивысшего качества поверхности при существенной экономии ЛКМ, одно за счѐт другого;
  • сравнительно большой диаметр сечения шланга для воздуха – ¾ дюйма.
Типология окрасочных пистолетов

Виды окрасочных пистолетов по способу подачи материала к распылительной головке:

  1. Подача самотеком осуществляется из бачка, расположенного сверху. Это наиболее часто применяемый вид пистолета.
  2. Подача всасыванием осуществляется из нижнего бачка с помощью диффузора. Нижний бачок имеет обычно емкость 2 литра, поэтому такие пистолеты более пригодны для больших объемов работ.
  3. Подача под давлением осуществляется через шланг из внешнего нагнетательного бака. Через такие пистолеты можно укладывать на поверхность материал повышенной вязкости и продолжать непрерывную работу до нескольких часов, так как объем внешнего бака принципиально не ограничен.
Техническая характеристика и устройство краскопульта

Расход материалав единицу времени измеряется в л/мин, показывает производительность пистолета.

Расход воздухав единицу времени показывает, насколько мощный компрессор требуется для обслуживания данного пистолета. Лишь небольшая доля расходуемого воздуха уходит на распыление жидкого материала, остальной поток необходим для формирования факела.

Факел пистолета должен иметь форму, приблизительно напоминающую бытовой веник, т.е. широкую и плоскую. Так достигается максимальная производительность и равномерность нанесения. Ширина факела составляет примерно 20 см, и расход воздуха нормируется исходя из этой ширины.

Диаметр сопла– параметр, влияющий на производительность краскопульта и качество распыла материала.

Окрасочные пистолеты конвенциональной системы

Довольно долгое время на протяжении почти всего XX в. пневматические окрасочные пистолеты для нужд авторемонтной отрасли были представлены пистолетами одного типа – конвенциональными пистолетами высокого давления (рисунок 1). Они работали при примерном входном давлении в 3–4 атм.

Рисунок 1 — Устройство окрасочного пистолета (краскопульта):

1 – распылительная камера; 2 – гайка накидная; 3 – корпус распылительной головки; 4 – корпус краскопульта; 5 – регулятор раскрытия факела; 6 – пружина иглы; 7 – пружина воздушного клапана; 8 – воздушный клапан; 9 – уплотнение воздушного клапана; 10 – курок; 11 – уплотнение иглы; 12 – игла; 13 – сопло; 14 – распылительная головка

Иногда систему высокого давления называют еще прямой системой. Это обусловлено тем, что давление на входе в окрасочный пистолет примерно равнялось рабочему давлению на выходе, в каналах воздушной головки. Поэтому, по подключенному на рукоятке манометру, можно точно определить рабочее давление.

Эти окрасочные пистолеты характеризовались достаточно маленьким потреблением сжатого воздуха, хорошим качеством распыления лакокрасочного материала и однородностью окрасочного факела, тем самым обеспечивался хороший распыл.

Любой компрессор, помимо основной общеизвестной и для многих определяющей характеристики – выходного давления, имеет еще одну, и очень важную характеристику, которую обязательно надо учитывать при выборе оборудования, – его производительность. Так вот, пистолеты высокого давления конвенционального типа предъявляли очень скромные требования к компрессору, что устраивало всех, поскольку для их продуктивной и стабильной работы требовалось мало сжатого воздуха, следовательно, не особо мощные компрессоры. Им достаточно было подавать примерно 300 л в минуту.

Но, кроме положительных сторон, пистолеты высокого давления конвенционального типа имели один существенный минус. Их главным недостатком был низкий коэффициент переноса материала, в среднем 30–35%.

Этот недостаток обусловлен именно самим принципом пневматического распыления. Определенное количество капелек расщепленного лакокрасочного материала не долетает до окрашиваемой поверхности. Чтобы снизить этот показатель, и был реализован принцип высокого давления. Но он, в свою очередь, породил и противоположный эффект: капельки лакокрасочного материала, под большим давлением вылетающие из сопла конвенционального пистолета и с высокой скоростью ударяющиеся об окрашиваемую поверхность, отражались от нее, увеличивая непродуктивный опыл.

Воздушная головка тоже имела не совсем совершенное строение, влияющее на продуктивность и эффективность работы. Два этих фактора в совокупности и приводили к значительным потерям лакокрасочного материала при окраске.

Окрасочные пистолеты системы HVLP

Непродуктивный расход материала способствовал загрязнению атмосферы. Поэтому введение в начале 80-х гг. прошлого столетия новых, более жестких законов, касающихся охраны окружающей среды, вынудило производителей окрасочного оборудования разработать более совершенный с экологической точки зрения окрасочный пистолет. Им стал прибор, распыляющий лакокрасочный материал при низком давлении сжатого воздуха, так называемой системы HVLP. Характеризует данную систему низкое рабочее давление, примерно равное 2 атм на входе и 0,7 атм на выходе. Причем внутреннее устройство оборудования таково, что если при помощи манометра, расположенного на ручке окрасочного пистолета, отрегулируем входное давление, выставив 2 атм, то получим на выходе 0,7 атм, что это осуществляется только при полной исправности окрасочного пистолета. Если же возникают какие-либо вопросы по поводу его работоспособности, то установить точное давление на выходе поможет специальная измерительная головка (один из тех аксессуаров, которые в изобилии предлагаются производителями окрасочного оборудования). Эта головка имеет два манометра, измеряющих давление в центральном и боковом каналах. Поэтому она, может использоваться и для проверки исправности пистолета при эксплуатации.

Другой характерной особенностью окрасочных пистолетов системы HVLP является высокий коэффициент переноса, равняющийся, по некоторым данным ведущих производителей в этой области, 60–70%. Это достигается за счет того, что работает оборудование данного типа при низком давлении сжатого воздуха. Следовательно, расщепленные частички лакокрасочного материала имеют на выходе из сопла низкую скорость. Это приводит к образованию ровного факела, равномерно покрывающего окрашиваемую поверхность. Настройку ширины факела обеспечивает специальный регулятор на корпусе.

Уменьшить давление на выходе удалось за счет изменения конструкции воздушной головки. Выходные отверстия стали раза в три больше, чем у конвенциональных пистолетов высокого давления, да и сами воздушные каналы внутри пистолета увеличились. Но увеличение коэффициента переноса увеличило и риск образования подтеков. Поэтому при работе с оборудованием данного типа надо четко следовать инструкции производителя.

Другим недостатком системы HVLP стали возросшие требования к производительности компрессора, установленного на малярном участке. Она должна быть существенно выше, чем у компрессора, работающего с оборудованием конвенционального типа. Это и понятно: маломощный компрессор не будет подавать необходимое количество воздуха.

Еще один недостаток, который вытекает из самой технологии работы на низком давлении сжатого воздуха, более мелкое дробление лакокрасочного материала. Из-за этого, например, возникает неконтролируемая шагрень.

Но как бы там ни было, плюсов у окрасочных пистолетов системы HVLP все равно намного больше, и они значительно существеннее, чем минусы. Главные плюсы – существенное снижение перепыла и малое туманообразование, приводящие к экономии до 30% лакокрасочного материала (рисунок 2).

Многое зависит от качества материла, техники, мастерства маляра и укрывистости автомобильной эмалевой краски.

Уменьшение перепыла также, что немаловажно, продлевает срок эксплуатации нижних фильтров окрасочной камеры. Помимо этого, HVLP-технология позволяет уменьшить эмиссию растворителей. По некоторым данным, более чем 35% окрасочных пистолетов используют сегодня технологию HVLP. Применение HVLP-технологий регламентировано в некоторых штатах США, в Англии и Голландии.

Рисунок 2 — Снижение перепыла и туманообразования при использовании пистолета HVLP

Работая с таким оборудованием, надо скрупулезно следовать всем инструкциям производителя данного конкретного окрасочного пистолета. Следует помнить, что манометр, расположенный на рукоятке окрасочного пистолета, показывает динамическое давление на входе только при нажатом курке. Если курок отпущен, он покажет давление в воздушной магистрали.

Давление распыления имеет большое значение. Его неправильная установка приводит к отрицательным последствиям. Здесь потеря цветового оттенка, низкое качество распыления и другие негативные моменты. И регулировать это давление надо на самом пистолете, а не на компрессоре, потому что где-то 0,55–1 атм теряется при длине шланга 10 м при внутреннем диаметре шланга 9 мм.

Для того, чтобы в окрасочный пистолет подавался специальный, подготовленный для использования сжатый воздух, в воздушной магистрали обязательно должен стоять фильтрующий модуль, состоящий из фильтра для удаления механических загрязнений, влаго-маслоотделителя, фильтра грубой очистки и заменяемого фильтра тонкой очистки, регулятора давления.

Эффективная и корректная работа всех этих фильтров и регуляторов крайне важна вследствие того, что окрасочные пистолеты системы HVLP чувствительны к перепадам давления. Надо всегда поддерживать в магистрали его оптимальную величину, чтобы не менялось давление распыления, рекомендованное производителем окрасочного пистолета и расходных лакокрасочных материалов. Скачки давления сильно влияют на факел и соответственно на результат окраски.

Но тонкости работы с окрасочными пистолетами системы HVLP не ограничиваются только поддержкой стабильного давления. Существует еще целый ряд моментов, на которые надо обращать внимание малярам, применяющим такие пистолеты. О них в большинстве случаев рассказывают производители как самого окрасочного оборудования, так и ремонтных лакокрасочных материалов. Например, компания Spies Hecker рекомендует следующее: при работе окрасочным пистолетом системы HVLP перекрытие должно быть около 50%; при нанесении 2 К наполнителей, эмалей и прозрачных лаков надо производить распыление с более близкого расстояния; при распылении особое внимание надо обращать на толщину слоя.

Окрасочные пистолеты системы RP

Окрасочные пистолеты конвенционального типа распыления при высоком давлении и окрасочные пистолеты системы HVLP наряду с положительными моментами, характеризующими их, имеют и достаточно много слабых сторон. Попыткой совместить позитивный опыт, накопленный при использовании конвенционной системы и системы HVLP, стала оптимизированная технология распыления лакокрасочных материалов при среднем давлении сжатого воздуха – RP.

В связи с этим главной особенностью окрасочных пистолетов системы RP стало сочетание преимуществ конвенциональных и HVLP-систем. А именно – низкий расход воздуха и высокий коэффициент пе- реноса материала (примерно такой же, как у окрасочных пистолетов системы HVLP, 60–70%). Это позволило снизить зависимость окрасочных пистолетов новой системы от давления сжатого воздуха в воздушной магистрали – окрасочные пистолеты системы RP мало чувствительны к перепадам давления в системах подачи воздуха.

Претерпела изменение и конструкция внутренних воздушных каналов (на воздушной головке мы имеем порядка 0,7–1,2 атм). Вследствие этого низкое потребление сжатого воздуха не сказалось на стабильности и однородности факела и, как следствие, на качестве окраски. На входе в окрасочный пистолет давление порядка 1,6–2 атм, но потребление сжатого воздуха существенно снизилось. Это привело к ослаблению технических требований, предъявляемых к воздушным магистралям и компрессорам.

Рассказывая о типологии окрасочных пистолетов, нельзя обойти вниманием пистолеты с нижним бачком. Но до сих пор на некоторых автосервисных предприятиях еще используют окрасочные пистолеты с нижним расположением бачка. Они удобны тем, что имеют куда большую емкость для лакокрасочного материала, что позволяет за один раз окрасить машину практически полностью.

У них есть весьма серьезный недостаток – краскозаборная трубка в них не достает до дна, т.е. всегда определенное количество лакокрасочного материала остается неизрасходованным.

Обслуживание пистолетов (краскопультов)

Обычно окрасочные пистолеты не требуют специального обслуживания, кроме промывки по окончании работы. Пистолет промывается разбавителем для материала, которым производилась работа. Промывка осуществляется обычным «выдуванием» в рабочем режиме с добавлением разбавителя в бачок. Можно промывать пистолет таким же образом без подачи воздуха (самотеком). После общей промывки отвинчивается накидная гайка и протирается внутренняя часть формирователя факела.

Следует очень осторожно обращаться с окрасочными пистолетами. Не допускается чистка какими-либо металлическими или абразивными инструментами либо пастами (за исключением специальных щеток). Также губительными для пистолета являются любые удары по распылительной головке. Пистолеты запрещается ронять или бросать на твердую поверхность. Идеальное место хранения – специальный держатель или переносной ящик.

Ошибки пневматического нанесения

Ошибки могут случаться при любом аккуратном нанесении лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность пистолетом любой системы распыления. Необходимо рассмотреть наиболее характерные из них, установить их причины для того, чтобы в дальнейшем их исправить. А также, чтобы не допускать их в последующей работе и уметь прогнозировать.

При правильной регулировке и настройке окрасочного пистолета, когда тщательно и своевременно проводится его техническое обслуживание, распыляемый факел оставляет на окрашиваемой поверхности ровный, без каких-либо изъянов и геометрических смещений след, напоминающий по внешнему виду вытянутый овал или прямоугольник с сильно закругленными краями. Его боковые стороны будут ровными, а лакокрасочный материал равномерно распределится по всей его площади (рисунок 3).

Рисунок 3 — Вид факела при нормальной регулировке пистолета

Если же наблюдается слишком сильная концентрация материала в центре (рисунок 4), то это может быть вызвано либо слишком большой вязкостью распыляемого материла, либо неправильным, слишком маленьким давлением сжатого воздуха или же чересчур большой подачей краски. Слишком большой диаметр иглы и дюзы тоже может вызывать подобный дефект. Чтобы его устранить, необходимо уменьшить с помощью малых доз разбавителя вязкость распыляемого лакокрасочного материала, правильно отрегулировать давление воздуха и подачу материала или же заменить иглу и дюзу на меньшие.

Рисунок 4 — Вид факела при низком давлении воздуха и большой подаче краски

Слишком большое расширение факела внизу или вверху (рисунок 5) чаще всего вызывает засорение воздушной головки, дюзы или воздушных каналов.

Рисунок 5 — Вид факела при засорении воздушной головки или воздушных каналов

Чтобы установить, что именно засорилось, необходимо повернуть воздушную головку на 180°. Если рисунок тоже перевернулся, то причина дефекта кроется именно в воздушной головке. Снимают ее и промывают растворителем.

Если же рисунок после поворота не перевернулся, то, скорее всего, причина кроется в грязи, попавшей в дюзу. Обычно это остатки засохшей краски или лака. Необходимо будет тщательно очистить дюзу деревянной палочкой, но лучше это сделать специальными иголками из набора для чистки окрасочного оборудования.

По этим же причинам может происходить и смещение распыляемого лакокрасочного материала вправо или влево от факела (рисунок 6) и его неравномерное наложение на окрашиваемую поверхность. Способы диагностирования и устранения этого дефекта точно такие же, как и в предыдущем случае.

Рисунок 6 — Вид факела при засорении дюзы, воздушного канала

Если лакокрасочный материал распыляется неравномерно и прерывисто (рисунок 7), струя нестабильна и пульсирует, то это может быть вызвано целым рядом причин, устранять которые надо только после их точного установления. Некоторые из них несложно выявить при более внимательном осмотре окрасочного пистолета.

Рисунок 7 — Вид факела при засорении вентиляционного отверстия в крышке бачка, повреждении дюзы, густом материале

Если работают пистолетом с нижним бачком, то не исключено, что этот дефект обусловлен недостаточным количеством лакокрасочного материала в емкости или слишком большим наклоном, при котором производится окраска. Добавляют материал в бачок или поворачивают краскозаборную трубку на 180°, и стабильность струи восстановится.

Вероятно, «виновник» и сам бачок: просто засорилось вытяжное отверстие (отверстие в крышке бачка для сообщения с атмосферой). Прочищают отверстие, и распыл снова станет корректным.

Но данный дефект могут вызвать причины и посерьезней, например повреждение дюзы – бывают дюзы слабые: ударят или уронят, и она перестала корректно работать. Необходимо знать, что дюзу нельзя не то чтобы ронять, а вообще категорически воспрещается ставить пистолет на стол со снятой воздушной головкой, потому что дюза хоть и металлическая, но ей хватит даже малейшей деформации, чтобы окрасочный пистолет перестал нормально работать. Кроме того, недостаточно плотное ее крепление или недостаточно плотное крепление иглы также приводит к дефектам окраски. В этом случае стоит проверить крепление дюзы и саму дюзу, и если ничего серьезного с ней не случилось, то просто покрепче ее затянуть. Если дело в игле, то необходимо попробовать смазать сальник крепления иглы, а если это не поможет, то заменить его, плотно затянув винт крепления, но, не нарушая свободного хода иглы.

Труднее установить причину, если засорился канал подачи или шланг. Внешний осмотр окрасочного пистолета, как и в предыдущем случае, не поможет. Промывают канал подачи, а если картина не изменится, то проверяют состояние шланга.

Разбираясь с окрасочным оборудованием, пытаясь установить причину подобного дефекта, учитывают, что его появление может быть и следствием слишком большой вязкости лакокрасочного материала.

Сильное сужение факела в центре (рисунок 8) может возникнуть из-за недостаточной подачи материала или неправильно выбранного (слишком высокого) давления воздуха. В этом случае путем увеличения подачи материала с помощью регулятора на корпусе окрасочного пистолета или уменьшения давления распыления устраняется этот дефект.

Рисунок 8 — Вид факела при недостаточной подаче материала или неправильно выбранном давлении воздуха

Если работают окрасочным пистолетом с подачей краски под давлением, то наиболее характерной причиной такого явления может служить слишком низкое давление материала. Увеличив его, делают проекцию факела на окрашиваемую поверхность оптимальной.

Рекомендации по дюзам. Каждый производитель окрасочного оборудования четко оговаривает, какая дюза для какого лакокрасочного материала, какого производителя и какого вида выполняемых работ подходит. Но можно вывести следующие закономерности, подсказанные опытными специалистами в области покраски автомобилей.

Для нанесения базы нужно применять дюзы 1,3–1,4 (для светлых цветов лучше 1,3). Для лака можно использовать 1,4 и даже 1,5, особенно если речь идет о покраске крупномасштабных деталей.. Для акрила дюза нужна такая же, как и для лака, для грунта – примерно 1,6–1,8. Под жидкую шпатлевку желательно иметь отдельный пистолет (да и под грунт хорошо бы тоже отдельный) с большой дырой 2,5–3.

Технология получения сжатого воздуха

Одним из главных факторов, влияющих на качество и эффективность проведенной окраски, является качество сжатого воздуха, посредством которого происходит процесс распыления лакокрасочного материала. Следовательно, воздух должен соответствовать определенным критериям.

Во-первых, нужно, чтобы в системе подачи сжатого воздуха долго сохранялось оптимальное бесперебойное давление, необходимое для проведения окраски. Причем давление это должно быть постоянным и достаточным для распыления материала в течение продолжительного времени. При этом должны учитываться все потери давления, связанные с включением в работу дополнительного пневматического оборудования, поскольку нередко малярные участки оснащаются еще и пневматическими шлифовальными машинками и тому подобным инструментом.

Во-вторых, сжатый воздух должен быть сухим и чистым, т.е. очищенным от масла, пыли, конденсата, грязи и силикона посредством специального фильтрующего модуля. Несоблюдение этих требований приводит к многочисленным дефектам окраски, что, в свою очередь, приводит к потере времени и необходимости исправления брака и повторного выполнения работы.

Требования эти серьезны и обязательны к выполнению, так как основными функциями сжатого воздуха при окраске являются: перенос материала с помощью окрасочного пистолета, регулировка параметров распыления и распыление лакокрасочного материала. Трудно переоценить важность того, чтобы при расчете потребления сжатого воздуха малярным участком был проведен точный анализ потребностей каждого отдельного поста, применяющего в работе пневматический инструмент. От основательности и точности этого анализа в значительной степени зависит эффективность дальнейшей деятельности данного участка. От него же зависят тип и производительность выбираемого компрессора. Например, обдувочный пистолет в среднем потребляет 150 л сжатого воздуха в минуту, шлифовальное оборудование – до 350 л/мин, шпатлевочный пистолет – 180 л/мин, грунтовочный – 220 л/мин, окрасочный – 350 л/мин, комплект защиты дыхания – 100 л/мин, вулканизатор – около 200 л/мин. Это весьма усредненные цифры, более точные могут дать только сами производители того или иного вида оборудования.

Конечно, не все оборудование будет одновременно находиться в работе, и на это надо делать определенную поправку, но она не должна быть направлена на заметное снижение общего объема потребляемого сжатого воздуха. Ведь порой случаются примечательные случаи, когда, например, вместо обдувочного пистолета некоторые используют быстросъемный штуцер. Потребление сжатого воздуха в этом случае при давлении в 4 атм совершит скачок более чем в 4 раза и составит вместо 150 л/мин уже целых 700 л/мин. Во избежание таких случаев надо подстраховываться.

На практике широко распространенной ошибкой является неправильное понимание величины производительности компрессора, указанной в каталогах. Уточняем: в каталогах большинства фирм-производителей компрессоров под этой величиной подразумевается максимальное потребление воздуха на входе компрессора, т.е. данную величину нельзя понимать как производительность компрессора на выходе – она не учитывает его КПД и конструктивные особенности.

Существует три основных типа компрессора (рисунок 9), различаемых по механизму работы и технологии сжатия и подачи воздуха. Соответственно и возможности максимальной производительности у них разные.

Рисунок 9 — Типы компрессоров

Сжатие газа в компрессоре происходит при помощи привода, в качестве которого обычно выступает электродвигатель или дизель.

Существуют компрессоры стационарные и передвижные. Стационарные компрессоры устанавливаются на определенное место, при необходимости на специальную несущую раму или фундамент. Передвижные компрессорные станции изготавливаются на базе шасси и могут перемещаться по территории малярного участка от объекта к объекту.

К самому простому и недорогому типу компрессоров относятся мембранные компрессоры. Мембранные компрессоры предназначены для сжатия различных сухих газов, кроме кислорода, без загрязнения их маслом и продуктами износа трущихся частей. Принцип их действия следующий: давление воздуха создает специальная эластичная пластинка – мембрана, которая приводится в движение эксцентриком или кривошипным механизмом, соединенным с приводным мотором. Мембранные компрессоры – простое и недорогое решение при низких требованиях к количеству сжатого воздуха. Но дешевизна их с лихвой компенсируется последующими затратами на ремонт и техническое обслуживание.

Поршневые компрессоры значительно надежнее, производительность их выше. Их можно рекомендовать для тех автосервисных предприятий, где потребность в сжатом воздухе не превышает 1000 л/мин. Основные достоинства поршневых компрессоров – их заметная дешевизна по сравнению с роторными компрессорами и высокая ремонтопригодность. При своевременном обслуживании поршневой компрессор – практически «вечная» машина. Во время технического обслуживания «внутренности» промышленного поршневого компрессора обновляются, и единственная часть, которая обычно не заменяется, – это несущая рама, станина. Все остальное – поршневые кольца, клапаны, поршни, цилиндры и даже сам первичный двигатель – в определенном роде расходные материалы.

Но необходимость проведения частого технического обслуживания и ремонта – это и главный недостаток поршневых компрессоров. Кроме того, стоимость их обслуживания довольно высока, так как для этого необходим квалифицированный персонал, да и само обслуживание трудоемко.

Межсервисный интервал поршневого компрессора обычно не превышает 500 рабочих часов. В результате нормальная ситуация для промышленных предприятий, использующих поршневые компрессоры и по сей день, – когда на один работающий поршневой компрессор приходится один резервный находящийся в состоянии ремонта поршневой компрессор. В советские времена для обслуживания поршневых компрессоров на промышленных предприятиях даже организовывались отдельные службы. Если же предприятие было не очень крупным, то все равно наличие дежурного и оператора считалось необходимой нормой.

На сегодняшний день для случаев, когда требуется производительность менее 200 л/мин, поршневые компрессоры намного эффективнее и гораздо дешевле, чем компрессоры других технологий сжатия.

Ну а самым дорогим типом компрессоров являются роторные. Если ваши потребности в сжатом воздухе превышают 1000 л/мин, то роторный компрессор – как раз то, что нужно. В данном сегменте потребляемого объема именно роторные компрессоры становятся более экономичными и перспективными, ведь это совершенно другой уровень технологии, качества и надежности.

Роторный компрессор производит сжатый воздух без пульсаций и без перебоев, не допуская скачков давления, на протяжении длительного времени, вследствие чего может обеспечивать сжатым воздухом технологическую сеть без ресивера. Следует отметить его надежность и ремонтопригодность. Компрессорные станции именно с роторным компрессором получили популярность при использовании его в тяжелых климатических и производственных условиях. Но роторные компрессоры дороги, хотя они действительно стоят тех денег, которые за них требуют.

При установке компрессора на участке, необходимо установить влаго-маслоотделитель охладительного типа и вымораживатель. Его еще иногда именуют холодильником, опреснителем или сублиматором. Он обязательно должен стоять на выходе компрессора, поскольку выкачиваемый из компрессора воздух имеет достаточно высокую температуру, порядка +60... +70°С. Во влаго-маслоотделителе воздух охладится, причем вода и масло, находящиеся в нем в виде взвеси и пара, конденсируются и удаляются.

Желательно также закольцевать всю воздухопроводную систему, чтобы во всех ее точках давление было одинаковым. Если этого не сделать, то в самой дальней точке давление будет минимальным. Причем чем длиннее воздушная магистраль, тем меньше давление в этой дальней точке.

Магистрали необходимо придать небольшой уклон. Это нужно для того, чтобы конденсат, неизбежно скапливающийся в ней, попадал в специальные отстойники, а не на посты потребления. Этому же (дополнительной защите от влаги и масла) будет способствовать и придание отводам на посты кольцеобразной формы в виде арок (рисунок 10).

Кроме того, главные влаго-маслоотделительные фильтры надлежит устанавливать на каждом из концов магистрали, т.е. на ее выходе (обязательно) и на входе (можно не ставить при наличии вымораживателя) в ресивер компрессора.

Необходимо, чтобы каждый пост был в обязательном порядке оснащен влаго-маслоотделительной системой, но наиболее тонкую и высокопроизводительную систему надо поставить в окрасочно-сушильной камере. Подобные системы позволяют проводить точную регулировку выходного давления, устранять посторонние запахи и фильтровать поступающий сжатый воздух от водно-масляного конденсата, а также от частиц пыли. Самые последние модели фильтров, по данным их производителей, позволяют получать сжатый воздух, очищенный на 99,99998% от масла, пыли и влаги.

Рисунок 10 — Схема магистрали сжатого воздуха

Все фильтры, как правило, комплектуются системой автоматического сброса конденсата и не требуют дополнительного обслуживания. Необходимо лишь регулярно проверять и менять фильтр тонкой очистки.

Еще один важный момент при организации магистрали сжатого воздуха – выбор диаметра труб для этой магистрали. Данная магистраль – это довольно масштабная и протяженная пневматическая система, в которой с удалением от источника нагнетания сжатого воздуха будет падать внутреннее давление. Как правило, для подобных магистралей используются шланги с внутренним диаметром 6, 9 и 13 мм. Причем, чем меньше диаметр шланга, тем большая потеря давления будет в нем наблюдаться в связи с удалением от источника нагнетания. Шланги с внутренним диаметром 13 мм обычно длиннее (более 10 м), поскольку наибольшая эффективность их применения проявляется при высоком потреблении сжатого воздуха.

Невозможно привести точные цифры падения давления в шлангах магистрали сжатого воздуха, поскольку они в значительной степени обусловлены не только длиной магистрали, но и количеством расположенных на ней постов потребления. Точный расчет, опять же, могут провести только представители специальных организаций, занимающихся проектированием и планированием малярных участков на предприятиях авторемонтной отрасли.

Комментарии

RSS
Нет комментариев. Ваш будет первым!